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TRATAMIENTO TÉRMICO DE REVESTIMIENTO REFRACTARIO

Es el conjunto de operaciones de calentamiento y enfriamiento, bajo condiciones controladas de temperatura, tiempo de permanencia, velocidad de acenso o descenso de la temperatura, presión, en los revestimientos refractarios, con el fin de mejorar sus propiedades fisicoquímicas, especialmente la dureza y la resistencia.


¿POR QUÉ APLICAR TRATAMIENTO TÉRMICO AL REVESTIMIENTO REFRACTARIO?

Maximizar el rendimiento del revestimiento refractario mediante la obtención de las propiedades fisicoquímicas en consonancia con su diseño, resultando en un incremento de la vida útil del revestimiento.

Es el periodo que inicia con el fraguado, posterior a la instalación del material refractario. Durante el cual se desarrollan la Liga Hidráulica, las Reacciones de Hidratación (exotérmicas) y se obtienen las Propiedades Mecánicas en verde.

Es la fase del proceso donde el objetivo es la extracción del agua física, en forma de vapor visible, la cual rellena los espacios vacíos entre las partículas del material.

Es la fase del proceso en la que se logran elevadas temperaturas en el revestimiento refractario con la intención de remover el agua química e inicial las transformaciones cristalográficas (liga cerámica).

Es el incremento gradual de la temperatura de la unidad intervenida, a un valor cercano a la temperatura de operación, esta temperatura es mantenida hasta que la unidad pueda ser puesta en funcionamiento.

Es la disminución gradual y controlada de la temperatura de la unidad intervenida.

Secado y calentamiento convectivo

Ventajas de usar equipos portátiles que entregan calor por convección (THERMOJET):
  • Alto Rango de operación del quemador. ALTO TURNDOWN
  • Operan con exceso de aire, transfirieren el calor uniformemente dentro de la unidad intervenida.
  • Control total en el gradiente de calor (temperatura) entregado.
  • Facilita el arrastre del vapor, mantenimiento un continuo del flujo de aire caliente.
  • Evita incidencia de la llama al refractario.
  • Evita altas presiones de vapor dentro de la matriz del refractario.
  • Evita que aparezcan diferencia de temperatura en zonas del revestimiento, que provocan estrés mecánico.
  • Garantiza la estabilidad de la estructura monolítica.
  • Evita la densificación de la cara caliente del revestimiento, al inicio del secado.
  • Evita daños prematuros del revestimiento.
  • Aumenta la vida útil del refractario.
Desventajas de usar quemadores de proceso:
  • Pobre Rango de operación del quemador. BAJO TURNDOWN, se refiere a la relación entre la potencia máxima y la mínima que puede sustentar el quemador.
  • No hay un control en el gradiente de calor (temperatura) entregado.
  • No se puede iniciar el secado a temperatura ambiente, riesgo de choque térmico (desconchamiento o explosión).
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